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聚氯乙烯装置防腐蚀工程施工方案简介：

聚氯乙烯（PVC）装置防腐蚀工程施工方案是一种针对PVC生产过程中可能遇到的各种腐蚀环境而制定的施工计划。PVC生产过程中，原料、反应介质以及生产环境可能会对设备和管道造成腐蚀，如化学腐蚀、高温、高湿等，因此，防腐蚀工程至关重要。

该施工方案通常包含以下几个步骤：

1. 工程评估与风险识别：首先，对PVC装置的结构、材质、运行条件进行详细的评估，确定可能的腐蚀风险点。

2. 材料选择：根据腐蚀类型和程度，选择合适的防腐材料，如耐酸、碱、盐的特殊涂料，或者使用聚氯乙烯本身做内衬材料。

3. 表面处理：对腐蚀部位进行预处理，如除锈、清洁，以确保防腐材料的附着力。

4. 施工方法：采用专业的防腐施工技术，如涂刷、喷漆、衬里等，确保防腐层的均匀和厚度。

5. 质量控制：施工过程中，严格执行相关施工标准和规范，进行质量检查，防止防腐层的疏漏和损坏。

6. 维护保养：施工完成后，制定维护保养计划，定期检查防腐层的完整性，及时进行修复。

7. 应急处理：针对可能出现的腐蚀失效，制定应急处理预案，确保装置的正常运行。

总的来说，聚氯乙烯装置防腐蚀工程施工方案是一个系统、科学的过程，旨在通过有效的防护措施，延长设备的使用寿命，降低运行成本，保证生产安全。

聚氯乙烯装置防腐蚀工程施工方案部分内容预览：

4.1 组织施工人员熟悉图纸及施工方案，做好技术交底工作。

4.2施工现场应达到三通一平，具备开工条件。

4.3积极组织材料进场并及时进行材料报验，开工前进场材料应达到60%以上，并应有足够大的材料仓库、白铁制作厂房。

4.4防腐、绝热材料，必须符合国家行业标准的规定DB3415／T 5-2020标准下载，并具在出厂合格证或质量证明文件、检验资料，应符合设计文件规定，当对质量证明文件有疑问时，应进行复验。材料代用应有设计变更单。对不合格的产品应严格按ISO9000质量保证体系进行控制。

4.5 调集施工用工、机具，应保证能正常使用，用电设备进行调试检查应运转良好。根据工程特点，结合施工进度，合理安排施工人员进场。

4.6备齐施工用器具并经校验合格。

4.7绝热施工应在设备及管道的强度试验、气密性试验及防腐工程完工后进行。

5.1 基体表面的处理：除气柜内外表面采用干喷射处理达到Sa2.5级，其它可用手工或动力工具处理达到St3级。

5.2防腐蚀层面施工采用人工进行涂刷。

6.1.1所有不锈钢、塑料、橡胶、玻璃钢及其它耐大气腐蚀材料制作的设备和管道均不需涂漆。

6.1.2设备管道防腐涂漆材料的规定

6.1.2.1不隔热设备、管道

环氧富锌底漆 二道×40μm

高氯化聚乙烯面漆 二道×40μm

100℃＜T≤200℃

环氧有机硅耐热漆 一道×25μm

环氧有机硅耐热漆（面漆） 一道×25μm

c. 200℃＜T≤300℃ 铝粉有机硅耐热漆 二道×25μm

d. 300℃＜T≤400℃ 铝色环氧有机硅耐热漆 二道×25μm

6.1.2.2 隔热设备、管道

a. T≤100℃ 环氧富锌底漆 二道×40μm

b. 100℃＜T≤200℃ 环氧有机硅耐热漆 一道×25μm

c. 200℃＜T≤300℃ 铝粉有机硅耐热漆 一道×25μm

d. 300℃＜T≤400℃ 铝色环氧有机硅耐热漆 一道×25μm

6.1.2.3非标设备罐体底与基础接触面涂刷环氧煤沥青底漆2道。

6.1.2.4钢结构表面涂刷FVC防腐涂料三底二面。

6.2.金属表面预处理

6.2.1手工和动力工具处理

6.2.1.1动力工具可采用风（电）动刷轮、风（电）动砂轮或各式除锈机。手工处理可采用手锤、刮刀、铲刀、钢丝刷及砂布（纸）等。采用手工或动力工具处理时，不得使用使金属表面受损或使之变形的工具和手段。

6.2.1.2手工除锈表面处理等级为St3级，即表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化物、铁锈和油漆涂层，底材部分应显露出金属光泽。

6.2.2 干喷射处理

6.2.2.1采用干喷射处理时，应采取妥善措施，防止粉尘扩散。

6.2. 2.2压缩空气应干燥洁净，不得含有水份和油污，并经以下方法检查合格后方可使用：将白布或白漆靶板置于压缩空气流中1min，其表面用肉眼观察应无油、水等污迹。空气过滤器的填料应定期更换，空气缓冲罐内积液应及时排放。

6.2. 2.3磨料应具有一定的硬度和冲击韧性，磨料必须净化，使用前应经筛选，不得含有油污。天然砂应选用质坚有棱的金刚石、石砂等，其含水量不大于1%。

6.2.2.4喷射处理薄钢板时，磨料度和空气压力应适当减小。

6.2.2.5当喷嘴出口端的直径磨损量超过起始内径的20%时，喷嘴不得继续使用。

6.2.2.6表面不作喷射处理的螺纹、密封面及光洁面应妥善保护，不得受损。

6.2.2.7干法喷射后的金属表面不得受潮。当金属表面温度低于露点以上3℃时，喷射作业应停止。

6.2.2.8 喷射除锈表面处理等级为Sa2.5级，即表面应无可见的油脂和污垢、氧化物、铁锈和油漆涂层，任何残留的痕迹仅是点状或条状的轻微色斑。

6.2.3处理合格的工件，在运输和保管期间应保持洁净。如因保管不当或在运输中发生再度污染或锈蚀时，其金属表面应重新处理，直至符合质量要求时为止。

6.2.4大型设备表面预处理可分片分段进行，但处理合格后的金属表面应立即涂刷底漆涂料。

6.3 防腐蚀涂层施工

6.3.1施工环境温度宜为5～40℃，相对湿度不大于85℃，被涂覆表面的温度至少应比露点温度高3℃。

6.3.2防腐蚀涂层全部完工后，应自然干燥七昼夜以上方交付使用。

6.3.3不应在风沙、雨、雪天进行室外涂漆。

6.3.4防腐蚀涂料厚度应达到设计要求。

6.3.5防腐蚀涂料和稀释剂在贮存、施工及干燥过程中，不得与酸、碱及水接触，并应防尘、防爆晒，严禁烟火。

6.3.6设备、管子和管件防腐蚀涂层的施工宜在设备、管子的强度试验和严密性试验合格后进行。如在试验前进行涂覆，应将全部焊缝预留，并将焊缝两侧的涂层做成阶梯状接头，待试验合格后，按设备和管子的涂层要求补涂。

6.3.7进行涂料施工时，应先进行试涂。

6.3.8使用涂料时，应搅拌均匀，如有结皮或其它杂物，必须清除后，方可使用。涂料开桶后，必须密封保存。

6.3.9涂料配制与施工用的工具应保持干净，不得随便混用。

6.3.10基层表面如有凹凸不平、焊缝波纹及非圆弧拐角处，应刮涂与涂料配套的腻子。腻子干透后，应打磨平整，擦拭干净，然后进行底漆施工。

6.3.11涂层的施工方法，可采用刷涂、滚涂。

6.3.12刷涂时，层间应纵横交错，每层宜往复进行（快干漆除外），涂匀为止。

6.3.13 涂层数应符合设计要求，面层应顺介质流向涂刷。表面应平滑无痕，颜色一致，无针孔、气泡、流坠、粉化和破损等现象。

6.3.14在防腐蚀涂料过程中，应随时检查涂层层数及涂刷质量。

6.3.15涂层施工完成后应进行外观检查，涂层应光滑平整，颜色一致，无气泡、剥落、漏刷、反锈、透底和起皱等缺陷。用5～10倍的放大镜检查，无微孔者为合格。

6.3.16当设计要求测定厚度时，可用磁性测厚仪测定。其厚度偏差不得小于设计规定厚度5%为合格。

6.4.1 绝热层施工，同层应错缝，上下层应压缝，其搭接长度不应小于50mm。

6.4.2本工程保冷采用硬质闭孔自熄聚氨脂泡沫塑料制品。

6.4.3本工程保温采用复合硅酸盐憎水保温制品。

6.4.4绝热层管壳采用捆扎法施工，不得采用螺旋式缠绕。每段管壳至少捆扎二道，一般采用16#～18#镀锌铁丝捆扎。

6.4.5 立式设备和直径大于100mm的垂直管道支承件安装间距：

a、保温平壁：1.5～2m;

b、保温圆筒：高温介质时2～3m，中低温介质为3～5m；

c、保冷平壁或圆筒：不大于5m。

6.4.6 设备、管道上的裙座、支座等附件均应进行保冷，保冷长度不少于设备、管道保冷厚度的四倍。

6.4.7 保温层钩钉可采用φ3～φ6mm镀锌铁丝或低碳圆钢制作。直接焊在设备或管道上，间距不大于350mm，每平方米钩钉在6～8个，当不可焊时，应采用抱箍型支承件。

6.4.8支承件的宽度应小于绝热层10mm，但最小不得小于20mm。

6.5.1 设备、管道保冷层外应做防潮层。

6.5.2 本工程保冷结构的防潮层采用第一层3mm厚阻燃性石油沥青玛蹄脂→第二层中碱粗格玻璃布→第三层3mm厚阻燃性石油沥青玛蹄脂。保温结构采用聚乙烯薄膜。

6.5.3保冷管道宜采用250mm宽，设备宜采用500mm宽玻璃布缠绕，水平管道应低处向高处缠绕，垂直管道设备应从下向上缠绕，搭接缝宽度为不小于50mm。

6.6.1 本工程均采用0.5mm镀锌铁皮作保护层。

6.6.2 镀锌铁皮裁制时应进行环向搭接一端压出凸筋卷或弧形。

6.6.3安装铁皮时应紧贴保温层或防潮层，纵环缝搭接宽度为30～50mm，以自攻螺丝固定，间距为150～200mm，严禁刺破防潮层。

6.6.4在进行有坡度的水平管道安装铁皮时，应从低处开始逐段向高处安装，环缝搭接50mm，每段保护层的纵缝应互相错开。

6.6.5水平管道顶部不充许有接缝，咬口纵缝宜布置在水平中心线下方的15～45°，缝口朝下。

6.6.6弯头与直管段搭接部位不得固定，其搭接尺寸如下：

a、高温管道应为75～150mm；

某景区建设--环境工程施工组织设计.docb、中温管道应为50～70mm；

c、保冷管道应为30～50mm。

6.6.7对于设备封头应将镀锌铁皮制作成瓜皮状外壳，接缝应采用“Z”形咬合，以防雨水进入。

6.6.8对于可拆卸结构的金属外壳应根据绝热后外形尺寸，作成可拆卸的对分式结构。

5.6.9对于已安装好的铁皮，严禁踩踏。

7.1 施工中必须认真执行国家规范，严格按照ISO9001：2000质量保证体系运行。

7.2 施工前，技术员要作出详细的技术交底。

7.3上道工序完工后后浇带施工组织方案，必须经检查合格后方可进行下道工序的施工。